精通走心机加工工艺的秘诀

走心机是自动化机床，具有高精度和高效率的特点。与传统的加工技术相比，走心机可以显著提高加工效率，创造更多的价值。走心机的加工技术类似于普通车床，但在使用过程中需要注意一些要点。让我们一起了解走心机加工工艺技巧大全！

在选择切削量时，必须合理地考虑切削速度、进给量和进深等切削条件。高效的金属切削加工在很大程度上取决于这些因素的选择。切削速度、进给量和进深不仅影响刀具的寿命和加工质量，还直接决定着加工时间和经济效益。

切削速度的提高会导致刀尖温度上升，加速刀具的机械、化学和热磨损。如果将切削速度提高20%，刀具的寿命可能会缩短一半。

另一方面，进给条件和刀具后面的磨损关系也密切相关。尽管进给量对刀具的影响相对较小，但在实际应用中，进给量大时，切削温度会上升，导致刀具后面的磨损增大。

最佳加工条件的选择需要综合考虑这些因素。理想的加工条件是在有规律且稳定的磨损达到寿命时进行选择。

然而，在实际工作中，加工条件的选择需要根据实际情况进行研究和调整。例如，针对不锈钢和耐热合金等难加工材料，可以考虑使用冷却剂或刚性高的刃口进行切削加工。

对切削加工的三要素的确定：

1. 切削速度：切削线速度或圆周速度（以米/分钟为单位）。选择主轴的转速时，需要考虑切削线速度。切削线速度的选择主要取决于刀具材料、工件材料以及加工条件。在粗加工时，为了减少工件的切除量，可以取较低的线速度；而在精加工时，为了提高加工效率并减少工件的热影响，可以取较高的线速度。如果机床、工件和刀具的刚性系统较差，那么线速度应该取得更低。在数控程序中，主轴转速（S）和切削线速度（V）可以通过以下公式进行计算：V=1000/3.1416工件直径S。

2. 进给量：也就是路径量，它主要取决于工件的加工表面粗糙度的要求。在进行深加工时，如果表面要求较高，那么进给量应该取较小值，一般在0.06至0.12毫米/主轴每转1圈之间。而在粗加工时，由于对工件的表面要求较低，所以可以放大进给量。但需要注意的是，进给量的大小主要由刀具的强度决定，通常最好在0.3以上。此外，还需考虑机床的功率、工件和刀具的刚性等因素。在数控程序中，进给量可以用两种单位来表示：毫米/分钟或毫米/主轴每转1圈。

综上所述，切削加工的三要素是切削速度、进给量和切削深度。它们的选择和确定主要取决于刀具材料、工件材料、加工条件、工件的表面粗糙度要求以及机床、工件和刀具的刚性等因素。正确选择这些要素可以有效地提高加工效率、降低成本和提高工件的质量。

1. 切削深度也可以称为吃刀的深度。在深度加工的情况下，一般情况下优选小于0.5半径值。粗加工时，它的数值会根据工件、刀具、以及机床的状态变化，但通常在小型车床上（最大加工直径在400mm以下）车削直火状态的45号钢时，半径方向的刀具深度通常在5mm以下。另外，如果车床的主轴变速使用普通的变频器速度，主轴的每分钟转速较低时（100~200转/分钟），电机的输出功率会大幅下降，此时，只能得到很少的进刀深度和进刀量。

2. 吃刀深度也被定义为切削深度。深加工时，优选的吃刀深度通常不会超过0.5半径值。粗加工的深度则根据工件、刀具和机床的不同状态有所变化。例如，在小型车床上（最大加工直径在400mm以下）车削直火状态的45号钢，一般情况下半径方向的刀具深度不超过5mm。此外，如果车床的主轴变速采用普通的变频器调速，当主轴每分钟转速较低时（100~200转/分钟），电机的输出功率会显著降低，导致进刀深度和进刀量减少。